21世纪钢铁企业压力大，如何通过设备管理提升竞争力？
诸多钢铁企业正遭遇一个实际冲突，现有的生产设备智能化程度存有局限，然而市场竞争却规定它们必定要高效地运行、削减成本。怎样妥善运用现有的装备，变成了判定这些企业能不能存活以及发展的要点。
设备现状与管理挑战
现今国内好些钢铁厂的机器设备自动化程度并不显著，好多产线依旧依靠传统操控方法。这表明企业不能够仅仅坐等设备更替升级，而一定要发掘现有设备的潜能。比如说河北、辽宁等地的某些老牌钢厂，其轧机、高炉已运转超过十五年，不过经由优化操作流程，仍旧能维持稳定的产量。
管理方面出现的问题常常相较于设备自身而言更具棘手性，许多工厂欠缺系统性的设备养护标准情况存在，不同车间呈现各自为政的态势，一台转炉的检修时间，一个辊道的保养周期，常常是由老师傅的经验来决定的，并非依据统一规范，这种较为松散的管理模式极易致使设备出现突发故障状况，引起生产节奏被打乱 。
信息化整合的必然路径
于当下环境之中，把设备管理跟信息技术相融合已然并非是选择题，而真正是必答题。信息化之情形并非是单纯地给每 一台设备去联网，而是需求把设备状态、维修记录以及备件库存等等相关数据能够打通。乃是这么一项事宜，江苏有一家中型钢厂于2023年的时候引入了设备管理平台，随后把分散于纸面以及多个电子表格里面的数据都集中统一起来。
这套系统能展现关键设备里风机的运行当中的振动值，还能呈现关键设备中电机的运行之际的温度，是实时进行显示的，当数据出现异常趋势的时候，系统会自动发出预警，以此提醒维护人员提前介入，这种从“坏了再修”变化为“预防性维护”的这样的转变，避免了非计划停机，每年为该企业减少了数百万元的损失 。
体系化管理的核心要素
设备管理体系的有效建立，离不开系统性的规划跟设计，这涵盖明确管理目标，划分责任部门，设计工作流程，还有制定评估标准，山东某冶金集团耗用近两载光阴，梳理了自采购起，经安装、运行直至报废的全寿命周期管理流程。
仅仅采购先进管理软件是不足够的，他们发觉，管理制度必须要先行。该集团先是修订四十多项设备管理相关制度，明确出从厂长直到操作员每个人的职责，此后才把流程固化至信息系统里。这种“制度先行，技术支撑”的举措，确保管理体系能够真实落地 。
数据驱动的科学决策
设备管理走向现代化，其本质乃使数据为决策提供支撑，以往之时，更换一个大型轴承或许取决于维修班长的主观判断，如今的情形却是，能够依据该轴承的累计运行时长、负载历史以及同类设备的平均寿命数据来进行科学安排，如此一来，使得备件采购以及维修计划变得更加精准 。
比如说，借助对历史数据予以剖析，企业能够预测在未来半年的时段之内，哪些型号的电机存在着有可能需要进行更换的情况，进而预先准备货物，防止因等候配件而致使的长时间停产现象发生。这样一种基于数据的计划性管理方式，明显地降低了库存资金的占用以及紧急采购方面所需的额外成本 。
工业工程的实践应用
工业工程的理念以及方法，于设备管理里起着关键作用，它要求管理者不但得知晓设备，还应往深层次探究物料流动，以及人员配置跟设备使用效率之间的关联，目标在于达成人、机、料、法、环这般资源的全面优化，并非只是单台设备的效率提高。
于湖南一处钢厂的精整车间而言，工业工程师借由时间以及动作研究，对吊车运行路径予以重新规划，还对钢卷摆放位置进行了重新规划。这般一系列看上去较为细微的调整，把车间之内的物流效率提升了15%，与此同时，也减轻了诸如天车等关键设备的无效运行损耗，进而延长了设备的寿命。
培育四种关键意识
设备管理体系得以成功运行，要依靠企业内部建立四种核心意识，即是全局意识，数据意识，成本意识以及协同意识。全局意识需打破部门之间的界限，把设备管理当作是贯穿采购、生产、财务等多个部门的链条。数据意识着重用客观数据取代经验感觉。
要有成本意识，这意味着每一回维修，每一回备件更换，都得考量总拥有成本，而非仅看眼前价格这件事情，还有协同意识，它要求设备管理部门跟生产、工艺、安全等部门紧密地展开协作，上海宝钢等处于领先地位的企业长时间坚持在这四个方面进行内部培训，致使其设备综合效率（OEE）持续维持在行业很高的位置。
换个问法，对于身处那个哪怕资金受限然而渴望提升设备管理效能的您的企业来讲，您觉得最应该优先从上面所提及的哪些环节着手开启行动呢？欢迎在评论区域分享您内心的想法，要是您感觉这篇文章具备可供参考的价值，那就请点赞予以支持吧。